(1) من الضروري التحكم في معدل التسخين لنطاقات حرارة حرق مختلفة. يتباطأ معدل التسخين عندما يكون أقل من 600 درجة. يمكن تسريع معدل التسخين عندما يكون بين 600 و 1000 درجة. يجب أن يكون معدل التسخين بطيئا عندما يتراوح بين 1100 و 1300 درجة. عندما تكون بين 1300 درجة ودرجة حرارة الحرق (1430 درجة إلى 1450 درجة)، يجب أن يكون معدل التسخين هو الأعلى أثناء عملية الحرق. الأبطأ بينهم. يجب تبريد طوب السيليكا المحروق إلى أقل من 600 درجة، وخاصة ببطء عند 300 درجة. هذا يمكن أن يخفف بشكل فعال تغير حجم التحول البلوري، ويجعل محتوى التريديميت والكريستوبالايت أعلى، ويتجنب تكوين الشقوق.
(2) ينبغي استخدام الغلاف الجوي المختزل في مرحلة الحرق ذات درجة الحرارة العالية لتسهيل تمعدن أكسيد الحديد المنخفض السعر وتعزيز تكوين التريديميت على نطاق واسع. خلاف ذلك، في جو مؤكسد، خاصة عندما يكون المعدن غير كاف، يتم تحويل الكوارتز في الغالب إلى كريستوباليت. ويسمى هذا التحول "التحول الجاف".
أثناء التحويل الجاف، بسبب التوسع غير المتساوي في حجم الطوب ونقص الضغط العازل السائل، فإن هيكل المنتج سيكون فضفاضًا ومتشققًا. في الوقت نفسه، يجب إجراء العزل المناسب في مراحل درجات الحرارة المختلفة لحرق طوب السيليكا بحيث يكون لطوب السيليكا تكوين طور معقول ويلبي متطلبات الاستخدام.
(3) تحسين نظام تحميل المنتجات شبه النهائية لتقليل احتمالية حدوث تشققات. الشقوق المستعرضة في طوب السيليكا، أي الشقوق الموازية لاتجاه ضغط المنتج، عادة ما تكون ناجمة عن التسخين غير المتساوي للأجزاء المختلفة عند حرق المنتج. غالبًا ما تظهر على سطح النار خارج كومة الطوب، خاصة على السطح العلوي للمنتج. أما بالنسبة للتشققات الشبكية على سطح طوب السيليكا، بالإضافة إلى عدم التساوي المجهري للجسم الأخضر نفسه بسبب العجن غير المتساوي أو التغيرات في المواد الخام، فهي عادة ما تكون ناجمة عن تسخين المنتج إلى درجة حرارة عالية بشكل مفرط وبكثافة كبيرة التقلبات.
عند التحميل، يجب وضع طوب السيليكا ذو الشكل الخاص داخل عربة الفرن، ويجب تثبيت الطوب العادي القياسي على الجزء الخارجي من عربة الفرن؛ يجب أن تكون الأجزاء البارزة من الطوب ذو الشكل الخاص أو الأجزاء المعرضة للتشققات إلى الداخل؛ يجب تغطية الجزء العلوي من عربة الفرن ببعض الطوب الرقيق لتجنب التأثير المباشر للهب، وإلا فإنه سيؤدي إلى زيادة الشقوق.
